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thyssenkrupp Schulte
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Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen spart bis zu 20 % Kosten
Steigende Produktionskosten, interne Bearbeitung und komplexe Lieferketten treiben Aufwand und Kapitalbindung. Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen reduziert Komplexität und senkt Kosten für Einkauf und Produktion messbar.
Was bedeutet Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen und warum ist industrielle Fertigung strategisch?
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen: Contract Manufacturing
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen beschreibt die Übergabe kompletter Fertigungsprozesse an einen Partner. Statt Einzelteile zu beschaffen, werden komplette Prozessketten ausgelagert. Unternehmen reduzieren Komplexität und erzielen durchschnittlich 15–20 % Kostenreduktion.
Übernahme kompletter Prozessketten
thyssenkrupp Schulte übernimmt mechanische, chemische oder thermische Bearbeitung, Fertigung, Qualitätssicherung und Logistik. Zusätzlich wird die Projektsteuerung integriert. Interne Fertigungstiefe wird reduziert und skalierbar gemacht.
Supply Chain Resilienz steigern
Durch Integration und Netzwerksteuerung steigt die Lieferfähigkeit. Gleichzeitig werden Risiken reduziert und Prozesse stabilisiert. Unternehmen verbessern Effizienz und senken gleichzeitig gebundenes Kapital.
Was thyssenkrupp Schulte liefert
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen – messbare Kosteneffekte
15–20 % Kostenreduktion durch Fertigungs-Outsourcing
Studien zeigen eine durchschnittliche Kostensenkung von 15–20 %. In Best Cases werden zusätzlich Qualitätssteigerungen erzielt.
Zentrale Steuerung statt Lieferantenchaos
Projektleitung, Bearbeitung und Lieferkette werden integriert gesteuert. Kunden reduzieren Lieferanten und Schnittstellen. Prozesse werden planbar und transparenter.
Technische Optimierung statt reiner Beschaffung
Baugruppen werden neu gedacht und vereinfacht. Fertigungsschritte werden reduziert und Kosten strukturell gesenkt.
Leistungsübersicht
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen, Stahlzuschnitt und Lohnbearbeitung im Überblick
Supply Chain Resilienz: Warum die Industrie auf Outsourcing setzt
Lieferketten werden komplexer und störanfälliger. Gleichzeitig steigt der Kostendruck. Unternehmen brauchen strukturelle Lösungen statt operativer Optimierung.
1
Kostenstrukturen werden im System festgelegt
70–80 % der Supply-Chain-Kosten werden durch Strukturentscheidungen bestimmt. Outsourcing greift direkt in diese Struktur ein.
2
Direkter Hebel auf Prozesskosten
Outsourcing von Fertigung reduziert direkt Prozesskosten. Studien zeigen 15–20 % Einsparpotenzial bei Manufacturing-Outsourcing.
3
Resilienz als Wettbewerbsvorteil
Integrierte Lieferketten reagieren schneller auf Störungen. Unternehmen sichern Produktion und vermeiden Ausfälle.
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen reduziert TCO
Zu viele Lieferanten und intransparente Prozesskosten treiben den TCO. Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen reduziert Kosten um 15–20 % und schafft Transparenz in der Lieferkette.
Was den strategischen Einkauf bei Outsourcing ausbremst
Zu viele Lieferanten und Verträge:
Lieferantenbasis ist gewachsen und schwer steuerbar. Transparenz über Leistung und Kosten fehlt.
Fehlende TCO-Transparenz:
Einzelpreise sind sichtbar, Prozesskosten nicht. Entscheidungen basieren auf unvollständigen Daten.
Risiken in der Lieferkette:
Abhängigkeiten erhöhen das Risiko von Ausfällen. Alternativen sind nicht integriert.
ESG-Anforderungen steigen:
Lieferketten müssen transparent und compliant sein. Daten fehlen häufig.
Strategisches Outsourcing: von Beschaffung bis Fertigung
Was Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen im TCO-Modell verändert
Eigenfertigung unterschätzt Prozesskosten. Outsourcing macht vollständige Kosten transparent und reduziert sie messbar.
| Kostenart | Status quo (Eigenregie) | Mit thyssenkrupp Schulte |
| Prozesskosten | Hohe interne Abstimmung | 15–20 % Reduktion |
| Beschaffungskosten | Fragmentierte Lieferantenbasis | Bündelung und Skaleneffekte |
| Lagerkosten | Hohe Bestände | Reduzierte Kapitalbindung |
| Bedarfsermittlung | Bedarfsermittlung als Lücke | Datenbasierte Lösung |
| ESG/Compliance | ESG/Compliance-Problem | QS-konforme Basis |
Kundenreferenzen
Branchenübergreifende Praxisbeispiele: Kosten senken, Komplexität reduzieren
Häufig gestellte Fragen
Was strategische Einkaufsleiterinnen und Einkaufsleiter vor der Entscheidung wissen wollen
Eine TCO-Analyse zeigt alle direkten und indirekten Kosten. Prozess-, Lager- und Risikokosten werden sichtbar gemacht und ermöglichen fundierte Entscheidungen.
Einsparungen entstehen durch reduzierte Prozesskosten, Lieferantenkonsolidierung und optimierte Logistik.
Schnittstellen ermöglichen automatisierte Datenübertragung zwischen Systemen. Aufträge und Bedarfe werden synchronisiert.
Ein Netzwerk aus Fertigungspartnern stellt alternative Kapazitäten bereit. Risiken werden aktiv gesteuert.
Netzwerke sind europaweit aufgebaut und ermöglichen skalierbare Lösungen für mehrere Werke.
Outsourcing kompletter Bearbeitungsstufen sichert Produktion
Fehlende Teile führen zu Stillstand und Kosten. Outsourcing sichern Verfügbarkeit und reduziert Ausfälle messbar.
Herausforderungen für die Betriebs- und Werksleitung
Stillstand durch fehlendes Bauteil: Ein fehlendes Teil stoppt die Produktion sofort. Folgeprozesse verzögern sich und Kosten steigen unmittelbar.
Lieferausfall:
Material kommt nicht rechtzeitig an. Produktionsplanung bricht zusammen.
Lange Wartungszeiten:
Teile fehlen bei Wartung. Stillstände verlängern sich unnötig.
Fachkräftemangel:
Interne Bearbeitungskapazitäten fehlen. Engpässe können nicht kompensiert werden.
Unklare Materialverfügbarkeit:
Keine Transparenz über Bestände und Liefertermine. Planung wird unsicher.
Betriebssicherheit, planbare Fertigung, eine Ansprechperson
Kundenreferenzen
Praxisbeispiele: Stabile Produktion trotz komplexer Anforderungen
Häufig gestellte Fragen
Was Betriebs- und Werksleiter:innen konkret wissen wollen
Bei akuten Engpässen wird Ihre Anfrage priorisiert behandelt. In vielen Fällen ist eine Reaktionszeit innerhalb von 24 Stunden möglich, entweder über vorhandene Bestände oder alternative Fertigungskapazitäten im Netzwerk. Ziel ist es, den Stillstand sofort zu begrenzen und die Versorgung schnell wiederherzustellen.
Die Belieferung richtet sich nach Ihren Wartungszyklen und Produktionsplänen. Bedarfe werden frühzeitig eingeplant und mit definierten Lieferfenstern abgestimmt. Zusätzlich werden kritische Komponenten bevorratet, damit auch ungeplante Wartungen abgesichert sind.
Fällt ein Teil aus, werden sofort alternative Lieferanten oder Bearbeitungskapazitäten im Netzwerk aktiviert. Parallel wird der Bestand geprüft und umverteilt, falls notwendig. So wird die Versorgung aufrechterhalten und ein Produktionsstillstand vermieden.
Ja. Für sicherheitskritische Komponenten gelten definierte Qualitäts- und Prüfprozesse. Lieferanten werden qualifiziert und regelmäßig überprüft. Zusätzlich wird die Rückverfolgbarkeit über alle Bearbeitungsschritte hinweg sichergestellt.
Unser europaweites Logistiknetzwerk versorgt mehrere Werke unter einem Rahmenpartner mit einheitlichen Belieferungsrhythmen – wie im Referenzprojekt mit Standorten in Deutschland, den Niederlanden und Belgien.
Die Lieferung erfolgt einbaufertig nach Ihren Spezifikationen. Bearbeitungsschritte wie Zuschnitt, mechanische Verarbeitung oder Vormontage sind bereits abgeschlossen. Ihre Produktion kann die Komponenten direkt einsetzen, ohne zusätzliche interne Arbeitsschritte.
Materialverfügbarkeit wird über abgestimmte Bedarfsplanung, Bestandsmanagement und definierte Sicherheitsbestände gesteuert. Kritische Teile werden gezielt vorgehalten, während nicht kritische Komponenten bedarfsorientiert beschafft werden. So entsteht Versorgungssicherheit ohne Überbestände.